စျေးဝယ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အပြည့်အစုံထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများ တည်ဆောက်ခြင်း

စျေးဝယ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှု၏ အဓိကအဆင့်များကို နားလည်ခြင်း

ကုန်စင်းကုန်ရောက်များမှ နောက်ဆုံးထွက်ကုန်ပစ္စည်းအထိ - စျေးဝယ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အကျဉ်းချုပ်

စတိုးဆိုင်များရှိ အိတ်များကို ကျွန်ုပ်တို့မြင်တွေ့ရသည့်အထိ ကုန်ကြမ်းပလတ်စတစ် သို့မဟုတ် စက္ကူသားရေမှ ထုတ်လုပ်ခြင်းသည် အဓိက အဆင့်များစွာဖြင့် ဖြစ်ပေါ်လာပါသည်။ ပထမဆုံးအဆင့်မှာ ကုန်ကြမ်းပြင်ဆင်ခြင်းဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ သုံးပုံတစ်ပုံမှ နှစ်ပုံငါးပုံခန့်ကို ယူနိုင်ပါသည်။ ဤအဆင့်အတွင်း ထုတ်လုပ်သူများသည် ပုံမှန်အသုံးပြုမှုအတွက် လိုအပ်သော ခိုင်မာမှုနှင့် ပျော့ပျောင်းမှုတို့၏ သင့်တော်သော ဟန်ချက်ညီမှုကို ရရှိသည်အထိ ရက်စင်များကို ရောစပ်ခြင်း သို့မဟုတ် စက္ကူသားရေများကို အသုံးပြုခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ထို့နောက် အထူးပြုထားသော ဖိအားမြှင့်ထုတ်လုပ်စက်များက ဝင်ရောက်လာပြီး အခြေခံကုန်ကြမ်းများကို ပလတ်စတစ်ပြားများ သို့မဟုတ် စျေးဝယ်ရာတွင် အသုံးပြုမည့် စက္ကူအခြေခံပြားများအဖြစ် ပုံသွင်းရန် စင်တီဂရိတ် ၂၂၀ ဒီဂရီ (ဖာရင်ဟိုက် ၄၂၈ ဒီဂရီ) အထိ အပူပေးပါသည်။

ပလတ်စတစ်ပြားများအတွက် ဖိအားမြှင့်ထုတ်လုပ်ခြင်းနှင့် တိုက်ရိုက်ဖုန်းထုတ်လုပ်ခြင်းနည်းပညာ

Advanced blown film extrusion lines များသည် မိနစ်လျှင် ၁၂၀ မီတာကျော်အရှိန်ဖြင့် ၁၈–၃၀ µm ထူ polyethylene ပလတ်စတစ်ပြားများကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ Twin-screw extruders များသည် အလိုအလျောက် die gap ထိန်းချုပ်မှုဖြင့် ±၂% ထူမှုတည်ငြိမ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး multi-layer co-extrusion နည်းပညာဖြင့် အစားအသောက်အသုံးပြုရန် ၉၅% အထိ စိုထိုင်းဆကို ခံနိုင်ရည်ရှိသော အထူးဂုဏ်သတ္တိများကို ဖန်တီးပေးပါသည်။

အမြန်နှုန်းမြင့် လိုင်းများတွင် ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ပိတ်ပိတ်ဆို့ဆို့ခြင်းနှင့် အလိုအလျောက်အိတ်ပြုလုပ်ခြင်း

Integrated servo systems များသည် ±၀.၅ mm တိကျမှုရှိသော ultrasonic cutting နှင့် ၀.၂၅ စက္ကန့်အတွင်း ပြီးစီးသော heat sealing စက်ဝိုင်းများကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း လည်ပတ်စေပြီး မိနစ်လျှင် ၄၀၀–၆၀၀ အိတ်ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ Vision-guided robotics များသည် လက်ကိုင်တပ်ဆင်မှုတွင် ၉၉.၈% တိကျမှုရှိပြီး လူသားလုပ်နည်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်း waste များကို ၂၂% လျော့နည်းစေပါသည်။

တသမတ်တည်းနှင့် အမြောက်အများထုတ်လုပ်မှုအတွက် တိကျသော converting လုပ်ငန်းများ

2.5 မီတာရှိ မစ္စတာ ရိုလ်များကို 0.1mm အချင်းတိကျမှုရှိသော အလုံးရေ ၅၀၀၀၀၀ ကျော် ထုတ်လုပ်မှုများတွင် ISO 12647-2 စံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီစေရန် အလိုအလျောက် ဝိုင်ဒါများနှင့် စလစ်တင်းစက်များက အလုံးရေ တစ်သန်းလျှင် အကွက် ၁၅ သာ ပယ်ဖျက်ရသည့် အဆင့်အတွင်း လိုင်းစက်များအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ လေဆာ မိုက်ခရိုမီတာများက အထူကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ပေးပါသည်။

အိတ်ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် အလိုအလျောက်စနစ် ပေါင်းစပ်ခြင်း

ခေတ်မီ အိတ်ထုတ်လုပ်မှု လိုင်းများတွင် အလိုအလျောက်စနစ်၏ အခန်းကဏ္ဍ

အလိုအလျောက်စနစ်သည် 1% အောက်ရှိ အမှားနှုန်းဖြင့် နေ့စဉ် ၂၄ နာရီ အနီးစပ်ဆုံး လည်ပတ်မှုကို ဖြစ်စေပြီး လက်တွေ့ စက်ပိုင်းစနစ်များထက် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်း 25% ပိုမိုမြင့်တက်စေပါသည်။ AI အခြေပြု ကြိုတင် ထိန်းသိမ်းမှုစနစ်များက မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများကို 40% လျှော့ချပေးပြီး အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဆင်ဆာကွန်ရက်များက ±0.02mm အတွင်း ပလပ်စတစ်အထူကို ချိန်ညှိပေးကာ ထုတ်လုပ်မှု၏ 98.7% တွင် တစ်သမတ်တည်းရှိမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

စနစ်တစ်ခုလုံးကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် စက်ကိရိယာများ၏ လုပ်ဆောင်ချက်များကို တစ်ပြေးညီ ညှိနှိုင်းခြင်း

စင်ထရယ်ပလေ့စ်ထီးကွန်ထရိုလာများသည် ၁၂ ဆင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် အောက်ပိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်များနှင့်အတူ အထွက်နှုန်းများကို ကိုက်ညီစေပြီး ±၀.၅ စက္ကန့်အတွင်း တစ်ပြိုင်နက်တည်းဖြစ်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဤတိကျမှုသည် ပစ္စည်းပိတ်ဆို့မှုကဲ့သို့ ပြဿနာများကို ကာကွယ်ပေးကာ ပြင်ဆင်မှုလုပ်ငန်းများတွင် လစဉ်ပျမ်းမျှ ၁၈၀၀၀ ဒေါ်လာ ခွံချနိုင်ပါသည်။ IoT ဖြင့် ချိတ်ဆက်ထားသော ဒက်ရှ်ဘုတ်များသည် ဌာနခွဲများကြား ညှိနှိုင်းဆောင်ရွက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးကာ ဌာနခွဲများကြား နောက်ကျမှုများကို ၅၅% လျှော့ချပေးပါသည်။

ပိုမိုမြင့်မားသော ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် အဆင့်မြင့် အလိုအလျောက် ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ကိုင်တွယ်မှုစနစ်များ

မီတာ ၃.၂ ရှိ အမြန်လေဆာဖြတ်စက်များသည် ၀.၁ မီလီမီတာတိကျမှုဖြင့် လုပ်ဆောင်ပြီး မိနစ်လျှင် အိတ် ၁၅၀ ကို ကိုင်တွယ်နိုင်သော ဗက်ကျူရမ်အကူအညီဖြင့် အစာကျွေးစနစ်များက ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ဤစနစ်များသည် အိတ်တစ်လုံးလျှင် ၀.၀၀၇ ဒေါ်လာ ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို လျှော့ချပေးပြီး ၉၉.၄% အတိုင်းအတာတိကျမှုကို ရရှိစေကာ စျေးကွက်ရှိ အထုပ်အပိုးအတွက် တင်းကျပ်သော အသုံးချမှုများကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်များဖြင့် ခိုင်မာမှုနှင့် တစ်ပုံတည်းဖြစ်မှုကို သေချာစေခြင်း

ကြာရှည်ခံသော အိတ်များအတွက် အပူဖြင့်ပိတ်ခြင်းနည်းလမ်းများနှင့် အပ်နှံမှုအားကို စမ်းသပ်ခြင်း

ပေါင်းစပ်အလွှာများကို ပေါင်းစပ်နေစဉ်အတွင်း ±2°C အနီးအနားတွင် အပူချိန်များ တိကျစွာထိန်းသိမ်းထားသည့် အပူဖြင့် ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ပေါင်းစပ်ပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ပစ္စည်းများ ပျက်စီးခြင်းမရှိပါ။ အိတ်ပိုးများကို တစ်မိနစ်လျှင် ၁၂၀ ကျော် ဖြတ်သန်းသွားစဉ်အတွင်း အပူဓာတ်အာရုံခံများက ပိတ်ဆို့မှု၏ အပြည့်စုံမှုကို စစ်ဆေးပေးပါသည်။ ထို့ပြင် အပ်စိုက်အားစမ်းသပ်မှုများကိုလည်း မမေ့ပါနှင့်။ ဒီစမ်းသပ်မှုများက စက္ကာချပ်လျှင် နယူတန် ၁၈ အနည်းဆုံးရရှိနေကြောင်း ပြသပေးပြီး စက္ကာဝတ်မှုန်များအတွက် ISO 13934-2 စံသတ်မှတ်ချက်တောင်းဆိုချက်ကိုပါ ကျော်လွန်နေပါသည်။ သို့သော် ဇီဝဆိုင်ရာ ပြိုကွဲနိုင်သော ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အရာရာမှာ ကွဲပြားပါသည်။ အပူကို တိုက်ရိုက်အသုံးမပြုဘဲ အမြင့်မာကြိမ်နှုန်း တုန်ခါမှုများကို အသုံးပြုသော အာလ်ထရာဆောနစ် ပိတ်ဆို့မှုများ ဤနေရာတွင် အသုံးဝင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် ပုံမှန်အပူဖြင့် ပျက်စီးစေနိုင်သော ပစ္စည်း၏ ဖွဲ့စည်းပုံကို မပျက်စီးစေဘဲ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

စက်မှုလုပ်ငန်း ချုပ်လုပ်ခြင်း၊ ကိုင်တွယ်မှု ခိုင်မာရေးနှင့် ဖိအားအမှတ်များ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်း

အလိုအလျောက်ဘားတက်ခြင်းဖြင့် အိတ်ပိုးများ တပ်ဆင်ရာတွင် ဒိုင်နမစ်ဖိအား 40 ပေါင်ကျော်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိသည့် ချုပ်များ၏ အလွှာ ၈ မှ ၁၂ အထိ ထည့်သွင်းပေးပါသည်။ ကွန်ပျူတာဖြင့်ထိန်းချုပ်ထားသော အပ်တပ်နေရာသတ်မှတ်မှုဖြင့် အဲဒီချုပ်များတွင် ၀.၂ မီလီမီတာအတိအကျရရှိပါသည်။ ဤတပ်ဆင်မှုများ၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို စမ်းသပ်ရာတွင် ပုံမှန်အသုံးပြုမှု၏ ခြောက်လကြာသော အသုံးဝင်မှုကို သုံးရက်အတွင်း အတိအကျအတုယူ၍ စမ်းသပ်နိုင်ပါသည်။ အပိုအားကောင်းမှုအတွက် အကောင်းဆုံးနေရာများကို ရှာဖွေရန် finite element modeling နည်းပညာများကိုလည်း အသုံးပြုပါသည်။ မိမိတို့၏ ကွင်းဆင်းစမ်းသပ်မှုများအရ ဤနည်းလမ်းသည် လက်တွေ့အသုံးအဆောင်အခြေအနေများတွင် အိတ်ပိုးပျက်စီးမှုကို တတိယတစ်ပုံခန့် လျော့ကျစေခဲ့ပါသည်။

ချို့ယွင်းချက်များကို အနည်းဆုံးဖြစ်စေရန်နှင့် ကိုက်ညီမှုရှိစေရန် အဆင့်ဆင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှု

ကျွန်ုပ်တို့အသုံးပြုသည့် မြင်ကွင်းစစ်ဆေးရေးစနစ်များတွင် ၁ မိနစ်လျှင် ခုနှစ် ၁၅၀ ခန့်ဖြင့် ရွေ့လျားနေစဉ် အိတ်တစ်လုံးစီပေါ်ရှိ အမှတ် ၂၃ ခုကို ဖြတ်သန်း၍ အလုပ်လုပ်သည့် ၅MP ကင်မရာများ ပါဝင်ပါသည်။ ဤစနစ်များသည် ၀.၃ မီလီမီတာအထိသေးငယ်သော ချို့ယွင်းချက်များကို ဖမ်းဆီးနိုင်ပြီး အလွန်မြန်ဆန်သော ဖြစ်စဉ်တစ်ခုအတွက် အထူးစွမ်းဆောင်ရည်ရှိပါသည်။ ဒစ်ဂျစ်တယ်မော်ဒယ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဘေးဘောင်နှင့် ပရင့်ထားသောဧရိယာများတွင် အရာရာ တိကျစွာကိုက်ညီမှုရှိမရှိ သေချာစေရန် လူသားများက ပုံမှန်လက်တွေ့စစ်ဆေးမှုများကိုလည်း ပြုလုပ်ပါသည်။ အချိန်ကာလအတိုင်းအတာတစ်ခုအတွင်း အရည်အသွေးကို ခြေရာခံရန်အတွက် SPC ဒက်ရှ်ဘုတ်များကို အသုံးပြုပြီး နေ့စဉ်လုပ်ငန်းအလုပ်အကိုင်များအတွင်း ပြဿနာများ ပေါ်ပေါက်လေ့ရှိသည့်နေရာများကို ပြသပေးပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော အပြုအမူများစတင်ပေါ်လာပါက လုပ်ငန်းခွင်လုပ်သားများသည် ပြဿနာဖြစ်စေသည့် အကြောင်းရင်းကို ချက်ချင်းဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ရည်မှန်းချက်မှာ နေ့အများစုတွင် ပြန်လည်ပယ်ချမှု ၀.၈% အောက်တွင် ထိန်းသိမ်းရန်ဖြစ်ပြီး ထုပ်ပိုးမှုပစ္စည်းများအတွက် EU ၏ တင်းကျပ်သောစံနှုန်းများကို ကျွန်ုပ်တို့ ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း၏ ဒီဇိုင်းကို ထိရောက်မှုရှိပြီး တိုးချဲ့နိုင်သော စီမံခန့်ခွဲမှုပုံစံများ ဖန်တီးခြင်း

အမြင့်ဆုံးထိရောက်မှုအတွက် ပစ္စည်းများ၏ စီးဆင်းမှုနှင့် နေရာချထားမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုပြင်ခြင်း

U ပုံစံထုတ်လုပ်ရေး စီစဉ်မှုများသည် မျဉ်းဖြောင့်စီစဉ်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ပစ္စည်းများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင် အကွာအဝေးကို ၃၀ မှ ၄၀ ရာခိုင်နှုန်း လျှော့ချပေးပြီး လုပ်ငန်းစဉ် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးသည်။ ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် အဓိက ဗျူဟာ (၃) ခုကို အသုံးပြုကြသည်-

1. အလျောက်အလွှာပေါင်းစည်းမှု – ပရင့်တင်း စတေးရှင်းများ၏ အပေါ်တွင် အထွက်ယူမှု ယူနစ်များကို ထပ်ချိတ်ခြင်းဖြင့် ကုန်းမြေဧရိယာကို ခြုံငုံသိမ်းပေးသည်
2. အဆင့်ဆင့် အလုပ်ရုံများ – ဖြတ်တောက်မှု မော်ဂျျက်များမှ ၈ မီတာအတွင်းတွင် အပူပိတ်စက်များကို ထားရှိခြင်းဖြင့် ပို့ဆောင်မှု နှောင့်နှေးမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးသည်
3. အားဖြည့်ဇုန်များ – အိတ်ပြုလုပ်သည့် စက်များနှင့် ပက်ကင်းစက်များကြားတွင် ယာယီသိုလှောင်မှု ကာရိုဆယ်များက ထုတ်လုပ်မှု ပြောင်းလဲမှုများကို စုပ်ယူပေးသည်

၂၀၂၂ ခုနှစ်မှ စက်မှုအင်ဂျင်နီယာ လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ဤအဆင့်မြှင့်တင်မှုများသည် ထုတ်လုပ်မှုမဟုတ်သော လုပ်သားလှုပ်ရှားမှုကို တစ်စက်တီးလျှင် ၅၈ စက္ကန့် လျှော့ချပေးသည်။

သေးငယ်သော စက်ရုံ ပတ်ဝန်းကျင်များအတွက် နေရာချွေတာသည့် စီမံခန့်ခွဲမှုများ

အပြည့်အဝ ဝယ်ယူရေးအိတ် ထုတ်လုပ်မှု လိုင်းများသည် ဒုတိယအလွှာ ကွန်ဗီယာများ၊ အလျားလိုက် မြှုပ်စက်များနှင့် စက်ကိရိယာများအပေါ်တွင် တပ်ဆင်ထားသော စီးပွားဖြစ် ကူးသန်းရောင်းဝယ်ရေး ကုန်းလမ်းများကဲ့သို့သော သေးငယ်သော ဒီဇိုင်းဖြေရှင်းချက်များကို အသုံးပြု၍ ဧရိယာ ၁,၂၀၀ စတုရန်းမီတာအတွင်း ပြည့်စုံစွာ နေရာရသည်။

ပြောင်းလဲနိုင်မှုနှင့် အနာဂတ်တိုးချဲ့နိုင်မှုအတွက် မော်ဒျူလာ လိုင်းဒီဇိုင်း

ဘောလ်တ်-အောင်းန် ချဲ့ထွင်မှုမော်ဂျျက်များက ပေါ်ရိုးကိရိယာများကို ရွှေ့ပြောင်းစရာမလိုဘဲ ထိပ်တန်းထုတ်လုပ်သူများအား စွမ်းဆောင်ရည်ကို ၃၅% အထိ တိုးမြှင့်နိုင်စေပါသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသော အင်တာဖေ့စ်များက မြန်ဆန်စွာ အဆင့်မြှင့်တင်နိုင်မှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

လည်ပတ်မှုဧရိယာနှင့် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းညှိခြင်း

ခေတ်မီသော အတုယူလေ့လာမှုကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ထုတ်လုပ်သူများသည် ISO လိုက်နာမှုရှိသော ဘေးကင်းလုံခြုံမှုလမ်းကြောင်းများကို ထိန်းသိမ်းထားရင်း ၉၁–၉၄% အထိ နေရာအသုံးချနိုင်မှုကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ခေတ်မီသော စီးပွားရေးအရ ကျစ်လစ်သည့် ဒီဇိုင်းများသည် တစ်နာရီလျှင် ပိုးအိတ် ၁၈,၀၀၀ ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး ၃% အောက်သာ ရပ်ဆိုင်းမှုရှိကာ နေရာကို မစွန့်လွှတ်ဘဲ စွမ်းဆောင်ရည်တိုးချဲ့နိုင်မှုကို ပြသပေးပါသည်။

ROI အများဆုံးရရှိရေး - ကုန်ကျစရိတ်စီမံခန့်ခွဲမှု၊ ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် လက်တွေ့အသုံးချမှု

လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်များ လျှော့ချခြင်းနှင့် ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန် ဗျူဟာများ

စွမ်းအင်စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် ကြိုတင်ခန့်မှန်းထိန်းသိမ်းမှုစနစ်များက နှစ်စဉ်လည်ပတ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၂–၁၈% အထိ လျှော့ချပေးနိုင်ပါသည်။ IoT စနစ်များက အထွက်ပိုင်းတွင် ထိရောက်မှုမရှိမှုများကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပြီး ရက်စင်းအသုံးပြုမှုကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးပါသည်။ အလိုအလျောက် အရင်းအမြစ် ခွဲဝေတဲ့စနစ်ကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အမြောက်အများ ပေါလီအီသီလင်း ပိုးအိတ်များ ထုတ်လုပ်မှုတွင် ROI ကို ၂၂% အထိ မြှင့်တင်နိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိရပါသည်။

အဆက်မပြတ်၊ ယုံကြည်စိတ်ချရသော လည်ပတ်မှုအတွက် ကာကွယ်ရေးထိန်းသိမ်းရေး လုပ်ငန်းစဉ်များ

ပိတ်ပင်စနစ်များတွင် မမျှော်လင့်ဘဲ ရပ်ဆိုင်းမှု၏ ၈၅% ကို ကာကွယ်ရန် အစီအစဉ်အတိုင်း ဆီကြော်ခြင်းနှင့် အစိတ်အပိုင်းများ အစားထိုးခြင်းများ ပြုလုပ်ပါသည်။ တုန်ခါမှု ဆန်းစစ်ခြင်းနှင့် အပူချိန် ဓာတ်ပုံရိုက်ခြင်းကဲ့သို့သော ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်သည့် ကိရိယာများသည် မော်တာ၏ မျဉ်းမညီမှုကို စောစီးစွာ ဖော်ထုတ်ပေးကာ ပါးပါးပလပ်စတစ် ပိုးအိတ်များ ထုတ်လုပ်ခြင်းတွင် ပြတ်တောက်မှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ဤစနစ်များသည် အဆက်မပြတ် လည်ပတ်မှုများတွင် ရပ်နားမှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်သော ကုန်ကျစရိတ်ကို တစ်နာရီလျှင် ဒေါ်လာ ၇၄ ဖြင့် လျော့ကျစေပါသည်။

စတိုးဆိုင်အိတ် ထုတ်လုပ်ရေး စက်တန်း၏ ဒီဇိုင်းတွင် ကြုံတွေ့နေရသည့် အခက်အခဲများကို ကျော်လွှားခြင်း

ပေါင်းချုပ်မှုကို သင့်တော်စွာ မစီမံပါက ပစ္စည်း၏ ထူးမှုတွင် ကွာခြားမှုများသည် အိတ်ချိတ်များ ခိုင်မာအောင်ပြုလုပ်စဉ် ၁၅ မှ ၂၀% အထိ အပိုပစ္စည်း ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ပါသည်။ ပြန်လည်အသုံးပြုသော နှင့် မူရင်း ပေါလီမာများကြား အလွယ်တကူ ပြောင်းလဲနိုင်ရန် မော်ဂျျူလာ စက်ဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် ပြောင်းလဲမှုအချိန်ကို ၈ နာရီမှ ၄၅ မိနစ်သို့ လျှော့ချနိုင်ပါသည်။ အဆင့်မြင့် ဖိအားထိန်းချုပ်မှုစနစ်သည် တစ်မိနစ်လျှင် အိတ် ၂၀၀ ကျော်သော အမြန်နှုန်းတွင်ပင် စက္ကူများကို တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းချုပ်နိုင်စေပါသည်။

လေ့လာမှုကိစ္စ - ထိပ်တန်း ပက်ကေ့ခ်ျ ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦး၏ စက်တန်း စုစည်းတပ်ဆင်မှု

စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ၃၂ ခုအထိ တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်နိုင်သည့် စက်များကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုကို အလိုအလျောက်ပြုလုပ်ခြင်းနှင့် ပိတ်ခဲ့သော စက်ဝိုင်းပုံစံ ပြန်လည်အသုံးပြုမှုစနစ်တို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုကုန်ကျစရိတ်ကို ၁၈% လျှော့ချနိုင်ခဲ့သည်။ ဤစနစ်သည် တစ်နာရီလျှင် ဘာဂ်အလုံးရေ ၁၂,၀၀၀ ကို ထုတ်လုပ်ပေးနိုင်ပြီး အရွယ်အစားတိကျမှုမှာ ၉၉.၃% ရှိသည်။ စံချိန်စံညွှန်းထိန်းချုပ်မှုစနစ်များက စွမ်းအင်အသုံးချမှု ထိရောက်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပြီး ချုပ်ထုတ်မှုနှင့် အာထရာဆောနစ် ပိတ်ချုပ်မှုအဆင့်များတွင် စွမ်းအင်-ထွက်ရှိမှု အချိုးကို ၄၀% ပိုမိုကောင်းမွန်စေခဲ့သည်။

FAQ အပိုင်း

ဈေးဝယ်အိတ်များ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် အဓိကပစ္စည်းများမှာ အဘယ်နည်း။

ဈေးဝယ်အိတ်များ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အသုံးပြုသည့် အဓိကပစ္စည်းများတွင် ပေါလီအီသီလင်ကဲ့သို့သော ပလပ်စတစ်များနှင့် စက္ကူရေစုပ်အမှုန့်အရောများ ပါဝင်ပါသည်။ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ပျော့ပြောင်းမှုတို့ကို ဟန်ချက်ညီစေရန် အစဦးအစား ပြင်ဆင်မှုများကို ပြုလုပ်ပေးပါသည်။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်များက ဈေးဝယ်အိတ်များ၏ ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို မည်သို့အာမခံပေးပါသနည်း။

အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုစနစ်များသည် တိကျသော အပူဖြင့်ပိတ်ချုပ်ခြင်း၊ အျှင်ရောင်ခြည် စင်ဆာများနှင့် အခွံခွာခြင်း ခိုင်ခံ့မှုစမ်းသပ်မှုများကဲ့သို့သော နည်းလမ်းများကို အသုံးပြု၍ ဈေးဝယ်အိတ်များ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုကို အာမခံပေးပါသည်။ အားကောင်းစေရန် အရှိန်မြှင့် ပွန်းပဲ့စမ်းသပ်မှုများနှင့် အကန့်အသတ်ရှိသော ဒြပ်စင်မော်ဒယ်လ်များကိုလည်း အသုံးပြုပါသည်။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် ပိုးထည့်အိတ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် မည်သည့် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသနည်း။

အလိုအလျောက်စနစ်သည် နာရီပေါင်း ၂၄ လုံးလုံး လည်ပတ်နိုင်ခြင်း၊ အမှားဖြစ်နိုင်ခြေကို လျှော့ချပေးခြင်း၊ ထုတ်လုပ်နိုင်မှု ပမာဏကို တိုးမြှင့်ပေးခြင်း၊ ကြိုတင် ပြင်ဆင်ထိန်းသိမ်းမှုများ ပြုလုပ်နိုင်ခြင်းနှင့် တသမတ်တည်း ဖြစ်စေရန် အချိန်နှင့်တပြေးညီ ချိန်ညှိမှုများ ပြုလုပ်နိုင်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်စေသည့်အတွက် ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ရပ်နားမှုကာလများကို လျှော့ချပေးပါသည်။

ထုတ်လုပ်ရေး လိုင်းဒီဇိုင်းများက ထုတ်လုပ်မှု ထိရောက်မှုကို မည်သို့ သက်ရောက်မှု ရှိပါသနည်း။

ထိရောက်သော ထုတ်လုပ်ရေး လိုင်းဒီဇိုင်းများသည် ပစ္စည်းများ သယ်ယူပို့ဆောင်မှု အကွာအဝေးများကို သိသိသာသာ လျှော့ချပေးခြင်း၊ ထုတ်လုပ်မှုမဟုတ်သော လှုပ်ရှားမှုများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးခြင်းနှင့် ဒီဇိုင်းအတိုင်း တစ်ဆက်တည်း လုပ်ငန်းဆောင်တာများ၊ ချိန်ညှိမှုဇုန်များ စသည့် ဗျူဟာများကို အသုံးပြု၍ လုပ်ငန်းစဉ်ကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးနိုင်ပါသည်။

ပိုးထည့်အိတ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် ထုတ်လုပ်မှု ချဲ့ထွင်နိုင်မှုကို မည်သို့ ရရှိနိုင်ပါသနည်း။

ထုတ်လုပ်မှု ချဲ့ထွင်နိုင်မှုကို မိုဒျူလာ လိုင်းဒီဇိုင်းများဖြင့် ရရှိပြီး စက်ပစ္စည်းများကို နေရာမပြောင်းဘဲ ထုတ်လုပ်မှု စွမ်းအားကို တိုးချဲ့နိုင်စေကာ နေရာအသုံးချမှု အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပြီး ထုတ်လုပ်နိုင်မှု ပမာဏကို ထိန်းသိမ်းထားကာ ရပ်နားမှုကာလများကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လုပ်ဆောင်ပေးပါသည်။