ထုတ်လုပ်မှုမြင့်မားသော ဖလင်ဖုန်းစက် – နှစ်ရောင်စင်းမျဉ်းဖလင်အထွက်လိုင်း

အဆင့်မြင့်ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းရည်ရှိသော ဖလင်ဖောင်းစက်များတွင် နှစ်ရောင်စင်္ကြန်ဖလင်များကို မည်သို့ထုတ်လုပ်သည် ဖီလ်မ်ဖိုက်စက်များ

ပုံစံထုတ်လုပ်မှုအတွက် ဖလင်ဖောင်းထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်ကို နားလည်ခြင်း

အထွက်နှုန်းမြင့် ဖလင်ပေါက်စက်များသည် ဖလင်ပေါက်ထုတ်လုပ်မှုနည်းလမ်းဟုခေါ်သော နည်းလမ်းဖြင့် ထင်ရှားသည့် နှစ်ရောင်စင်္ကြန်ပါ ဖလင်များကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ မူလက အရည်ပျော်နေသော ပေါလီမာကို စက်ဝိုင်းပုံဒိုင် (die) ကို ဖြတ်ပြီး တိုင်ပိုင်းပုံစံဖြစ်အောင် ဖိအားပေးပို့လိုက်သည့်အခါ ဤလုပ်ငန်းစဉ် စတင်ပါသည်။ ထို့နောက် အတွင်းသို့ ဖိအားပေးလေကို ဖြည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အပေါ်သို့ ချဲ့ထွင်လိုက်သောအခါ ထိုစိတ်ဝင်စားဖွယ် ဘီးပုံစံကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ စင်္ကြန်ပုံစံများ ပြုလုပ်သည့်အခါ ထုတ်လုပ်သူများသည် ရောင်စုံပေါလီမာများကို အထူးဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော ဒိုင်သို့ ထည့်သွင်းရန် အထွက်နှစ်ခုကို အသုံးပြုပါသည်။ ဤဒိုင်အတွင်းတွင် ရောင်စုံများ မရောစပ်မီအထိ ရှုပ်ထွေးသော စီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်းများ ပါဝင်ပါသည်။ ထိုလမ်းကြောင်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း ဘီးပုံသည် ပိုမိုကြီးထွားလာသည့်အခါတွင်ပါ ရှင်းလင်းပြတ်သားသော စင်္ကြန်များကို သေချာစေရန် ကူညီပေးပါသည်။

အလွှာများစွာပါ ပူးတွဲထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာ၏ အရောင်အလွှာများတွင် အခန်းကဏ္ဍ

မလ္တီလေယာ (multilayer) co-extrusion နည်းပညာသည် ပေါင်းစပ်မှုမဖြစ်အောင် မတူညီသော အရောင်ရှိ ပိုလီမာများကို ထုတ်လုပ်သူများ တစ်ခုပေါ်တွင် တစ်ခု တိုက်ရိုက်ထပ်ချထားနိုင်စေပါသည်။ ၎င်းကို အလုပ်ဖြစ်အောင်လုပ်ပေးသည့်အချက်မှာ ပျော်ဝင်နေသော ပလတ်စတစ်သည် die ၏ အဆုံးသတ်တွင် ရောက်သည်အထိ စက်တစ်ခုလုံးတွင် သီးခြားနေရာယူထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ ဤသီးခြားနေရာယူမှုသည် အရောင်များကြားတွင် ရှင်းလင်းပြတ်သားသော မျဉ်းများကို ဖန်တီးပေးပြီး တစ်ခုချင်းစီ၏ အထူကို 5 မိုက်ခရွန်မှ 0.5 မီလီမီတာအထိ ထိန်းချုပ်နိုင်စေပါသည်။ မကြာသေးမီက ထုတ်ဝေခဲ့သော သုတေသနအရ ကုမ္ပဏီများသည် extruder နှစ်လုံးမှ ငါးလုံး (သို့) ထို့ထက်ပိုသော စနစ်များသို့ အဆင့်မြှင့်ပါက စတိုင်းများ၏ ရှင်းလင်းမှုတွင် 18% ခန့် တိုးတက်မှုကို တွေ့ရှိရပါသည်။ ဆိုင်များရှိ ပစ္စည်းများ၏ ထုပ်ပိုးမှုပေါ်တွင် မျက်စိကို ဆွဲဆောင်နိုင်သော ဒီဇိုင်းများကို ဖန်တီးရန် ဤတိုးတက်သော စက်များကို ပိုမိုအသုံးများလာပါသည်။

စတိုင်းများ ဖွဲ့စည်းပုံ - မျောပါဝါ စီးဆင်းမှု ဂုဏ်သတ္တိများနှင့် Die ဒီဇိုင်း တီထွင်မှုများ

ရှင်းလင်းသော စတိုင်း သတ်မှတ်ချက်သည် အဓိက အချက်နှစ်ချက်အပေါ် မူတည်ပါသည်-

• မျောပါဝါ အတွင်းပိုင်း ကွဲပြားမှု : စီးဆင်းမှုမတည်ငြိမ်ဖြစ်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန် ပေါလီမာများအကြား 12% အတွင်း ထားရှိရမည်။
• စပိရယ် မန်ဒရယ် ဒီဇိုင်း : 38º မှ 42º အတွင်းရှိ ဟယ်လစ်ကယ် ထောင့်များသည် ပစ္စည်းများ ညီညာစွာ ဖြန့်ကျက်မှုကို သေချာစေသည်

ခေတ်မီဒိုင်များတွင် လေဆာဖြင့် အမှတ်အသားပြုထားသော မိုက်ခရိုချိနယ်များ ပါဝင်ပြီး နောက်ဘက်ဖိအားကို 30% လျှော့ချပေးသည် (Packaging Trends Report 2024)၊ ထိုသို့ဖြင့် ပုံစံအ integrity ကို ထိန်းသိမ်းထားစဉ် ထုတ်လုပ်မှုနှုန်းကို ပိုမြန်ဆန်စေသည်။ ဤတီထွင်မှုများသည် အပ်ရိုးဖြစ်ပေါ်မှုကို လျှော့ချပေးပြီး တန်းစီမှုများ တည်ငြိမ်စွာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အရေးပါသော ဘီးထဲက အပူချိန် တည်ငြိမ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးသည်။

ဥပမာလေ့လာမှု - Ruian Xinye အထုပ်ပိုးစက်ကုမ္ပဏီလီမိတက်တွင် နှစ်ရောင်ဖလင် ထုတ်လုပ်ခြင်း

Ruian Xinye သည် 3 အလွှာပါသော ဖလင်ပေါက်စက်စီမံခန့်ခွဲမှုကို အသုံးပြု၍ 98.2% တန်းစီမှု တည်ငြိမ်မှုကို ရရှိခဲ့သည်။ အကောင်းဆုံး ပြင်ဆင်မှုတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်သည်-

ဒီဇိုင်း နှင့် အအေးပေးစနစ်တွင် တိကျသော စံနှုန်းများကို အသုံးပြုခြင်းဖြင့် စင်္ကြန်ပုံစံ တစ်ခုတည်းဖြစ်ခြင်းနှင့် ပလပ်စတစ်ပြား၏ အရည်အသွေးကို တိုးတက်စေကြောင်း ဤစနစ်က ပြသထားပါသည်။

စဉ်ဆက်မပြတ် စင်္ကြန်ပုံစံများအတွက် အပူပေးခြင်းဖြင့် ပုံသွင်းသည့် ဒီဇိုင်းများတွင် ပေါ်လာနေသော အပြောင်းအလဲများ

နောက်ဆုံးပေါ် နည်းပညာ တိုးတက်မှုများအရ AI က ထိန်းချုပ်သော အပူဇုန်များကို စက္ကူတစ်စင်းလျှင် စင်တီဂရိတ် ဒီဂရီဝက်ခန့် တိကျမှုဖြင့် ဒီဇိုင်း၏ အပူချိန်ကို အလိုအလျောက် ညှိနိုင်ပါသည်။ ဤသည်မှာ ဘာကိုဆိုလိုသနည်း။ ပစ္စည်းများ ပြောင်းလဲပြီး ၎င်းတို့၏ ပျစ်ညှိမှု ပြောင်းလဲသောအခါ ဤစနစ်များက အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးပါသည်။ စက်ရုံစမ်းသပ်မှုများအရ စတင်သည့်အချိန်တွင် ဖြစ်ပေါ်သော အသုံးမကျသည့်ပစ္စည်းများကို အနီးစပ်ဆုံး ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့နည်းစေကြောင်း တွေ့ရှိရပြီး အချိန်ကြာလာသည်နှင့်အမျှ ဤအချက်က အရှိန်မြှင့်တက်လာပါသည်။ ပြောင်းလဲမှုများအကြောင်း ပြောရလျှင် ခေတ်မီသော ဒီဇိုင်းများတွင် လုပ်သားများအနေဖြင့် စင်္ကြန်ပုံစံများကို နှစ်နာရီအတွင်း အလွယ်တကူ လဲလှယ်နိုင်မည့် မော်ဒျူလာအစိတ်အပိုင်းများ ပါဝင်ပါသည်။ ယခင်က ဤကဲ့သို့ ပြောင်းလဲမှုများအတွက် နာရီ ရှစ်နာရီခန့် ကြာမြင့်ခဲ့သော ရိုးရာနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤသည်မှာ အလွန်ကြီးမားသော တိုးတက်မှုတစ်ခု ဖြစ်ပါသည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် စက်ရုံအများအပြား ဤစနစ်သို့ ပြောင်းလဲလာကြခြင်း၏ အကြောင်းရင်းကို ဤနေရာတွင် နားလည်သဘောပေါက်နိုင်ပါသည်။

နှစ်ရောင်ပါ ပလတ်စတစ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှုစက်တွင် ထိရောက်မှုနှင့် ထုတ်လုပ်မှုကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်အောင်လုပ်ခြင်း

ရိုးရာ ပလတ်စတစ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှုစနစ်များတွင် ကန့်သတ်ချက်များကို ကျော်လွှားခြင်း

ရိုးရာ ပလတ်စတစ်အိတ်ထုတ်လုပ်မှုစက်များသည် စီးဆင်းမှုမညီမျှမှုများနှင့် အအေးပေးစနစ်ပြဿနာများကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုပမာဏ မတည်ငြိမ်ဖြစ်တတ်ပါသည်။ ကုမ္ပဏီများသည် နှစ်ရောင်ပါဒိုင်းဒီဇိုင်းများကို အသုံးပြုပြီး ပလတ်စတစ်ပေါင်းစက်၏ စံနှုန်းများကို မှားယွင်းစွာ သတ်မှတ်ပါက အရောင်ပြောင်းသည့်အခါ ပစ္စည်း၏ ၁၅% ခန့် ဆုံးရှုံးမှုဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ငွေကို စွန့်ပစ်နေခြင်းပင်ဖြစ်ပါသည်။ သို့သော် ခေတ်မီ အမြင့်ဆုံးထုတ်လုပ်နိုင်သော စနစ်များသည် ဤပြဿနာအားလုံးကို ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ ၎င်းတို့တွင် မီးပူပျော်စက် (melt pump) နှင့် အအေးပေးစနစ်များ တပ်ဆင်ထားပြီး ဖိအားကို တည်ငြိမ်စေကာ အပူချိန်ကို သင့်တော်သောနေရာတွင် ထားရှိပေးပါသည်။ ထို့ကြောင့် ယခင်ကထက် ပိုမိုမြန်ဆန်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်နေစဉ်တွင်ပါ အစင်းများသည် တိကျစွာ တည်နေရာကျပါသည်။

ပိုမိုမြင့်မားသော ထုတ်လုပ်နိုင်မှုအတွက် ပိုက်နှင့်တူသောအစိတ်အပိုင်းဒီဇိုင်း၊ မော်တာအမှုတ်နှင့် ဟော့ပါနှစ်ခုပါ အစာထည့်စနစ်

ပိုက်ဆံဒီဇိုင်းနှင့်ပတ်သက်လာပါက အရောင်များကို မှန်ကန်စွာ ထိန်းသိမ်းရန် လိုအပ်သည့် စံတစ်ခုတည်းဖြစ်ပြီး ကျယ်ပြန့်သော အရောင်ဖျော်ခြင်းကို ရရှိစေရန် နက်ရှိုင်းသော အစာထည့်နေရာများနှင့် တိုတောင်းသော ချုံ့ထားသည့် အပိုင်းများဖြင့် ဒီဇိုင်းကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ခြင်းသည် အရေးပါပါသည်။ ဤသို့သော အကောင်းဆုံးပိုက်ဆံများသည် 400 kW အထိ တုံ့ပြန်မှုတာဝန်ကို ထမ်းဆောင်နိုင်သည့် တိုက်ရိုက်မောင်းနှင်မှု မော်တာများနှင့် အစာထည့်မှုနှုန်းကို တိကျစွာ တိုင်းတာနိုင်သည့် ဟော့ပါစနစ်နှစ်ခုတို့နှင့် တွဲဖက်သုံးစွဲပါက အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ထို့အပြင် တစ်နာရီလျှင် 250 kg အထက် ထုတ်လုပ်မှုကို ပုံမှန်ရရှိစေပါသည်။ 45:1 အလျားနှင့် အချင်းအချိုးရှိသော ပိုက်ဆံများကို အသုံးပြု၍ ဖိအားများကို ကာကွယ်ပေးသည့် ဟော့ပါနည်းပညာကို စမ်းသပ်သုံးစွဲကြည့်သည့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ၎င်းတို့၏ ထုတ်လုပ်မှုကိန်းဂဏန်းများ တိုးတက်လာသည့်အချိန်တွင် စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို 18 ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျသွားကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ကြပါသည်။ Plastar မှ 2023 ခုနှစ်က ထုတ်ပြန်ခဲ့သည့် အချက်အလက်များအရ ဤကဲ့သို့သော စနစ်သည် ထုတ်လုပ်မှုအရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ လက်တွေ့ကျသော စုဆောင်းမှုများကို ရရှိစေပါသည်။

တည်ငြိမ်သော မြန်နှုန်းမြင့် ထုတ်လုပ်မှုအတွက် အလိုအလျောက်စနစ်နှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်း

ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းထားသော ဆင်ဆာများက မီးခိုးရောင်အပူချိန်ကို စင်တီဂရိတ် ၁ ဒီဂရီအတွင်း တိကျစွာ စောင့်ကြည့်ပေးပြီး အားလုံးကိုလည်း စစ်ဆးပေးသည်။ အဆက်မပြတ် ဖြစ်ပေါ်လာသော အဆီးအတားများကို စောင့်ကြည့်ပေးသည်။ အရာဝတ္ထုများ စတင်ပြောင်းလဲလာသည့်အခါ၊ အလိုအလျောက်စနစ်များက ပြဿနာကို ချက်ချင်းပြင်ဆင်ရန် ဒိုင်းနှုတ်နှင့် လေဝန်းအားကို အလိုအလျောက်ညှိယူပေးသည်။ ဤအရာအားလုံးကို အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်လုပ်နိုင်စေသည့် အကြောင်းရင်းမှာ မိနစ်လျှင် ၁၂၀ မီတာကျော်ကဲ့သို့ အလွန်မြန်ဆန်သော အမြန်နှုန်းဖြင့် ပြေးနေစဉ်တွင်ပင် ဤစက်များသည် ထူးခြားသော အထူအား တည်ငြိမ်စွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။ အင်တာနက် နည်းပညာဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော စမတ် အထုတ်လုပ်မှုစက်များသို့ ပြောင်းလဲအသုံးပြုလိုက်သည့် စက်ရုံများတွင် မျှော်လင့်မထားသော ရပ်ဆိုင်းမှုများမှာ ပြီးခဲ့သည့်နှစ်က ၄၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် ကျဆင်းသွားခဲ့သည်။ လျှို့ဝှက်ချက်မှာ အဘယ်နည်း။ ပြဿနာများ မဖြစ်မီကပင် ပေါ်ပေါက်လာသော ကြိုတင် ထိန်းသိမ်းမှု သတိပေးချက်များဖြစ်ပြီး ပျက်စီးမှုများကို စောင့်မနေဘဲ စက်ပစ္စည်းများ၏ ဒေတာများအရ နည်းပညာပိုင်းဆိုင်ရာ ဝန်ထမ်းများက ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းပေးနိုင်ခြင်းဖြစ်သည်။

ဒေတာ အသိပညာ - မျှတသော လိုင်း ပုံစံဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု ၃၀ ရာခိုင်နှုန်း ပိုမိုရရှိခြင်း

စံသတ်မှတ်ထားသော နှစ်ရောင်ခွဲပလက်ဖောင်းများတွင် အတိအကျမြင့်မားသည့် ကိရိယာများဖြစ်သည့် တုန်ခါသွားလာသော ဆွဲထုတ်ကိရိယာများနှင့် အလွှာများစွာပါဝင်သော မြှုပ်များကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် ထုတ်လုပ်မှုကို ၃၀% အထိ ပိုမိုမြင့်တက်စေနိုင်ပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင် ဆန်းစစ်သုံးသပ်မှုအရ အကောင်းဆုံး ပြင်ဆင်မှုများသည် တစ်တန်လျှင် စွမ်းအင်ကုန်ကျစရိတ်ကို ဒေါ်လာ ၁၂.၄၀ ချွေတာပေးနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုအပြည့်အစုံတွင် အထူ ±၂% တိကျမှန်ကန်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။

အမှတ်တံဆိပ်ပါ ပါးလွှာများအတွက် နှစ်ထပ်တစ်ပြိုင်တည်း ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာနှင့် ပါးလွှာဒီဇိုင်းပြင်ဆင်ခြင်း

မျက်စိကိုဆွဲဆောင်သော နှစ်ရောင်ခွဲပါးလွှာများအတွက် ဈေးကွက်လိုအပ်ချက်ကို ဖြည့်ဆည်းခြင်း

အမှတ်တံဆိပ်များသည် စတိုးဆိုင်တွင် ပိုမိုထင်ရှားမှုရှိစေရန်နှင့် ကုန်ပစ္စည်းကို ကွဲပြားစေရန်အတွက် နှစ်ရောင်ခွဲ စင်္ကြန်ပုံပါးလွှာများကို ပိုမိုအသုံးပြုလာကြပါသည်။ အသုံးစားသူကုန်ပစ္စည်းများတွင် မျက်စိကိုဆွဲဆောင်မှုကို အဓိကထားသည့် ပါးလွှာဒီဇိုင်းပြုလုပ်သူ ၆၄% ရှိနေသည့် (Packaging Insights 2024) အခြေအနေတွင် မျက်စိကိုဆွဲဆောင်သော ပါးလွှာများကို ထုတ်လုပ်ရာတွင် ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းအားမြင့်မားပြီး ထိရောက်မှုနှင့် ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာစွမ်းဆောင်ရည်ကို မစွန့်လွှတ်ဘဲ နှစ်ထပ်တစ်ပြိုင်တည်း ထုတ်လုပ်မှုသည် တိုးချဲ့ထုတ်လုပ်နိုင်သော ဖြေရှင်းနည်းကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်။

အရောင်အသွေးအလွှာများအတွက် ပေါလီမာများနှင့် မစ်စတာဘက်စ်များကို ပေါင်းစပ်ခြင်း

ကုန်ပစ္စည်းများတွင် တွေ့ရသော အရောင်တောက်ပမှုနှင့် ကြာရှည်ခံမှုတို့ကို ရရှိစေရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် နိမ့်ပါးသော သက်တမ်းရှိ ပေါလီအီသီလင်း (LDPE) သို့မဟုတ် ပေါလီပရိုပလင်း (PP) ကဲ့သို့သော အခြေခံ အရည်ပျစ်များကို မာစတာဘက်စ် (masterbatch) ၏ တိကျစွာ တိုင်းတာထားသော ပမာဏများဖြင့် ရောစပ်ခြင်းဖြင့် အရောင်ထုတ်လုပ်မှုကို စတင်ပါသည်။ ခေတ်မီစက်ပစ္စည်း အများစုသည် ပစ္စည်း၏ ခိုင်မာမှုဂုဏ်သတ္တိများကို မထိခိုက်စေဘဲ masterbatch ပမာဏ ၅ ရာခိုင်နှုန်းခန့်ကို ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ စက်ရုံအများစုသည် အရောင်အမျိုးမျိုးရှိ ဘက်စ်များ မတော်တဆ ရောနှောမှုကို ကာကွယ်ရန် ဒွိ ဟော့ပါစနစ်များကို အသုံးပြုကြပါသည်။ ဤစနစ်သည် စက်များ အပြည့်အဝ အလုပ်လုပ်နေစဉ်တွင်ပါ ထုတ်ကုန်၏ အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး ထုတ်လုပ်မှု ပမာဏများတွင် တသမတ်တည်း ရလဒ်များကို ထိန်းသိမ်းရန် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။

တသမတ်တည်းနှင့် ထပ်ခါတလဲလဲ အရောင်ဖြန့်ဝေမှုအတွက် တိကျသော ဆေးပမာဏစနစ်များ

ပိတ်သွင်းထားသော ကျစ်လစ်မှုအလေးချိန်ဖြင့် အစာကျွေးသည့်စနစ်များသည် နာရီလျှင် ၃၀၀ ကီလိုဂရမ်အထိ ပမာဏဖြင့် အတိအကျ ±၀.၅% အတွင်း ဆေးထည့်ပေးနိုင်စွမ်းရှိပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော တိကျမှုမြင့်မားမှုသည် အရောင်ယိုခြင်း သို့မဟုတ် အရောင်ဖျော့သွားသော အစင်းများကဲ့သို့ အဖြစ်များသည့် ချို့ယွင်းချက်များကို ဖယ်ရှားပေးပါသည်။ အမှုန်အမွှား၏ ပျမ်းလွှမ်းမှုကို အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ စောင့်ကြည့်ခြင်းနှင့် တွဲဖက်ပါက ဤစနစ်များသည် အမှုန်အမွှား၏ ကွဲပြားမှုကို အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်ပေးရန် စီးဆင်းမှုနှုန်းများကို အလိုအလျောက် ညှိနှိုင်းပေးပြီး ၂၄ နာရီ ၇ ရက် အပြတ်မပြတ် ထုတ်လုပ်မှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။

ကိစ္စလေ့လာမှု- အရောင်းစင်တွင် အသုံးပြုသော နှင့် စိုက်ပျိုးရေး ထုပ်ပိုးမှုတွင် အသုံးပြုသော မျိုးအလိုက် အစင်းပါ ပလပ်စတစ်ပြားများ

အလွှာများစုပ်ကွင်းဖလင်များတွင် နောက်ဆုံးလုပ်ဆောင်ချက်များသည် ၁၀၀၀၀ ကျော်သော လက်ဆောင်ထုပ်ပိုးမှုပစ္စည်းများတွင် ၉၈% အတိုင်းအတာအထိ တသမတ်တည်းရှိသော ဘားဒါများကို ရရှိအောင်လုပ်နိုင်ခဲ့သည်။ ၎င်းတို့သည် ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း UV ခံနိုင်ရည်ရှိသော လိမ္မော်ရောင်နှင့် သတ္တုဓာတ်ပါဝင်သော ငွေရောင်အလွှာများကို ပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ဤအရာကို လုပ်ဆောင်ခဲ့ကြသည်။ စိုက်ပျိုးရေးအသုံးချမှုများသို့ ပြောင်းလဲလာပါက၊ ရောင်းစင်များတွင် ပွင့်လင်းမှုနှင့် မှုန်ဝါးမှုများကို လှည့်ပေးသော စိုက်ပျိုးရေးဖလင်များမှ လယ်သမားများသည် ကောင်းမွန်သောရလဒ်များကို ရရှိနေကြသည်။ ဤဖလင်များသည် စိုက်ပျိုးရေးဧရိယာတစ်ဝှမ်းလုံးတွင် အလင်းကို ပိုမိုကောင်းစွာ ဖြန့်ဖြူးပေးရုံသာမက ယာဉ်မောင်းစက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ခံနိုင်ရည်လည်း ရှိပါသည်။ စမ်းသပ်မှုများအရ ASTM D882-18 စံသတ်မှတ်ချက်အရ ၎င်းတို့သည် မူလခိုင်ခံ့မှု၏ ၈၅% ခန့်ကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့သည်။ ဤကဲ့သို့သော စွမ်းဆောင်ရည်သည် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် လုပ်ဆောင်မှုနှင့် အတူတူအရေးပါသော လက်တွေ့စိုက်ပျိုးရေးအခြေအနေများတွင် ၎င်းတို့ကို အသုံးပြုရန် လက်တွေ့ကျစေသည်။

ဘားဒါဖလင်များ extrusion လုပ်ငန်းစဉ်များတွင် အရည်အသွေးနှင့် တည်ငြိမ်မှုကို သေချာစေခြင်း

နှစ်ရောင်ဖလင်များတွင် အဖြစ်များသော ချို့ယွင်းချက်များ - အစင်းများ၊ မှားယွင်းစွာ တပ်ဆင်မှုများနှင့် အထူအပါး ကွဲပြားမှု

ပေါ်လီမာသည် die အတွင်းသို့ ညီညာစွာ စီးဆင်းခြင်းမရှိပါက အများအားဖြင့် အမှောင်မျဉ်းများ ပေါ်လာတတ်ပြီး နောက်ဆုံးထွက်ကုန်တွင် ဘားဒါများ၏ ဆက်တိုက်ဖြစ်မှုကို ဖျက်သိမ်းလိုက်သည်။ extruder နှစ်လုံးကြား မတိုးတူညီချိန်တွင် ယေဘုယျအားဖြင့် ၎င်းတို့သည် သင့်တော်စွာ အတူတကွ အလုပ်မလုပ်နိုင်ခြင်းကြောင့် ဖြစ်သည်။ မျက်နှာပြင်အထူပြဿနာများသည် ပြုပြင်ချိန်တွင် မျောပျောက်ဖိအား အလွန်အမင်း ပြောင်းလဲနေသောအခါ ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသည်။ Polymer Processing Report ၏ နောက်ဆုံးရ အချက်အလက်များအရ ဤကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များသည် နှစ်ရောင်းပလပ်စတစ် ထုတ်လုပ်မှုတွင် စွန့်ပစ်ပစ္စည်း၏ ၃၈% ခန့်ကို ဖွဲ့စည်းနေကြောင်း ဖော်ပြထားသည်။ ထို့ကြောင့် ထုတ်လုပ်သူအများအပြားသည် ၎င်းတို့၏ လုပ်ငန်းစဉ်များတစ်လွှား ပိုမိုကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းစဉ်ထိန်းချုပ်မှုစနစ်များသို့ ရင်းနှီးမြှုပ်နှံနေကြခြင်း ဖြစ်သည်။

အပူချိန်ဇုန်ခွဲခြားခြင်း၊ ဖိအားထိန်းချုပ်မှုနှင့် Dual Extruder များ တိုးတူညီညွတ်စေခြင်း

အလွန်တိကျသော အပူချိန်ဇုန်များက အလွှာတစ်ခုချင်းစီတွင် အစောပိုင်းအဆင့်တွင် အခဲပြောင်းမှုကို ကာကွယ်ပေးပြီး မီးပုံပျော်ဝင်မှုကို ဟန်ချက်ညီစွာ ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ±1°C အပူချိန်တည်ငြိမ်မှုနှင့် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ ဖိအားစေန်ဆာများဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော နှစ်ထပ်ပို့စက်များသည် တစ်ပြိုင်နက် ပို့ဆောင်မှုကို သေချာစေပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူတစ်ဦးက ပို့စက် RPM များကို ±0.5% အတွင်း ညှိနှိုင်းခြင်းဖြင့် စတိုင်းများ မှားယွင်းစွာ တည်ရှိမှုကို 72% လျှော့ချနိုင်ပြီး ထုတ်လုပ်မှုကို သိသိသာသာ မြှင့်တင်နိုင်ကြောင်း ပြသခဲ့သည်။

ပိတ်ခွင်းပြန်အစီရင်ခံမှုနှင့် AI မှ မောင်းနှင်ထားသော စေန်ဆာများဖြင့် အမှိုက်အစရိတ်ကို 22% လျှော့ချခြင်း

အနုမ်းတစ်မိုက်ခန့်အထိရှိသော ပါတ်၏တည်နေရာပြောင်းလဲမှုများကို အသိဉာဏ်ရှိသော အနုပညာဖြင့် အလိုအလျောက် စောင့်ကြည့်နိုင်ပြီး ပိတ်ထားသော ကွင်းဆက်စနစ်များမှတစ်ဆင့် အလိုအလျောက် ပြင်ဆင်မှုများပြုလုပ်ပေးနိုင်သည့် အလင်းစီမံကိန်း စီမံကိန်းများသည် ပလပ်စတစ်အင်ဂျင်နီယာဂျာနယ်၏ ပြီးခဲ့သောနှစ်က ထုတ်ဝေခဲ့သည့် အစီရင်ခံစာအရ ၁၂ လကြာ လေ့လာမှုတစ်ခုအရ ပစ္စည်းများ ဖြုန်းတီးမှုကို ၂၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့် လျော့ကျစေခဲ့သည်။ ထုတ်လုပ်သူများသည် ဤစီမံကိန်းများမှ ရရှိသော အချက်အလက်များကို ပြွန်ပတ်နှုန်း၊ အရည်ပျော်ပလတ်စတစ်၏ ထူးခြားမှုနှင့် အအေးခံနှုန်းတို့ကဲ့သို့သော အချက်များနှင့် ချိတ်ဆက်ပါက ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများ ပိုမိုတည်ငြိမ်စေပြီး ပျက်စီးသော ထုတ်ကုန်များ သိသိသာသာ လျော့နည်းလာသည်။

ဗျူဟာ - ပါတ်အရည်အသွေး တည်ငြိမ်စေရန် ကြိုတင်ပြင်ဆင်မှုများ

အခုခေတ်စနစ်များသည် ပြဿနာမဖြစ်မီ ဖြစ်လာနိုင်သည့် ချို့ယွင်းချက်များကို ကြိုတင်ခန့်မှန်းရန် သမိုင်းဝင်စွမ်းဆောင်ရည်ဒေတာများကို အသုံးချနေပါသည်။ AI မော်ဒယ်များကို အသုံးပြု၍ ဤစနစ်များသည် die geometry သို့မဟုတ် cooling intensity ကို ကြိုတင်ပြင်ဆင်ညှိနှိုင်းပေးခြင်းဖြင့် ပြဿနာဖြစ်ပွားပြီးမှ ဖြေရှင်းပေးသည့် နည်းလမ်းမှ ကြိုတင်ကာကွယ်၍ အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးသည့် နည်းလမ်းသို့ ပြောင်းလဲနေပါသည်။ ဤနည်းလမ်းသည် အမြန်နှုန်းမြင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများတွင် stripe integrity ကို ထိန်းသိမ်းပေးပြီး လုပ်သားများ၏ ဝင်ရောက်စွက်ဖက်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် လျှော့ချပေးပါသည်။

သင့်လျှောက်လွှာကို ရွေးချယ်ခြင်း ဖိုင်ဘိုးထုတ်စက် နှစ်ရောင်ပါ co-extrusion အသုံးပြုမှုများအတွက်

ထုတ်လုပ်မှု ရည်မှန်းချက်များနှင့် ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းလိုအပ်ချက်များနှင့် ကိုက်ညီသော စက်ပစ္စည်းစွမ်းရည်များကို ရွေးချယ်ခြင်း

မျက်နှာပြင်ဖလင်ထုတ်လုပ်ရေးစက်ကို မှန်ကန်စွာရွေးချယ်ခြင်းဆိုသည်မှာ အသေးစိတ်ဖော်ပြချက်များတွင်ဖော်ပြထားသည့်အရာနှင့် စက်ရုံအတွင်း၌ လက်တွေ့တွင်လိုအပ်သည့်အရာကို ကိုက်ညီအောင်လုပ်ဆောင်ခြင်းဖြစ်သည်။ ပေါလီအီသီလင် (polyethylene) သို့မဟုတ် ပေါလီပရိုပလင် (polypropylene) ကဲ့သို့သော ပုံမှန်ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများကို အသုံးပြု၍ လည်ပတ်နေသည့် စက်ရုံကြီးများသည် တစ်နာရီလျှင် ၅၀၀ ကီလိုဂရမ်ကျော် ထုတ်လုပ်နိုင်သည့် အထွက်နှုန်းမြင့်စက်များကို လိုအပ်လေ့ရှိပါသည်။ သို့သော် ဇီဝဆိုင်ရာ ပြန်လည်တည်ဆောက်နိုင်သော ပစ္စည်းများကို အသုံးပြုသည့်အခါတွင် အခြေအနေများပြောင်းလဲသွားပါသည်။ ဤကဲ့သို့သော စက်ရုံများသည် ပုံမှန်ပလတ်စတစ်များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အပူချိန်ကို ကွဲပြားစွာတုံ့ပြန်သည့် ဤအထူးပစ္စည်းများကြောင့် တစ်နာရီလျှင် ၃၀၀ ကီလိုဂရမ်ခန့် သို့မဟုတ် ထို့ထက်နည်းသော နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်ရန် လိုအပ်လေ့ရှိပါသည်။ ၂၀၂၃ ခုနှစ်အတွက် Plastics Technology ၏ လုပ်ငန်းစုဆိုင်ရာ အစီရင်ခံစာများအရ စင်္ကြံပုံဖလင်ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် ဖြစ်ပေါ်သော နှေးကွေးမှုများ၏ ၄၀% ခန့်မှာ လုပ်ငန်းနှင့် မကိုက်ညီသော စက်ပစ္စည်းများကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။

အဓိကဝင်ရိုး: ဒိုင်ဒီဇိုင်း၊ အလွှာတူညီမှုနှင့် စနစ်ပြောင်းလဲနိုင်မှု

နှစ်ရောင်ခြယ်သည့် အသုံးပြုမှုများတွင် အောင်မြင်မှုကို ဆုံးဖြတ်ပေးသည့် အချက် (၃) ချက်မှာ-

• စပျစ်ပင်ပုံ ဒိုင်ဂျီဩမေတြီ : နှစ်လမ်းကြောင်းပါ စပျစ်ပင်ပုံဒိုင်များသည် အရောင်အလွှာများ၏ တည်နေရာကို ထိန်းချုပ်ရာတွင် ပိုမိုကောင်းမွန်သော ထိန်းချုပ်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်ပါသည်
• ပစ္စည်းများနှင့် ကိုက်ညီမှု : မျက်နှာပြင်အလွဲမဖြစ်စေရန်နှင့် ကူးပြောင်းမှုတွင် မတည်ငြိမ်မှုကို ကာကွယ်ရန် ကျစ်လစ်မှုညွှန်းကိန်း (MFI) ကိုက်ညီမှုရှိရန် လိုအပ်သည်
• အမြန်ပြောင်းလဲနိုင်သော မော်ဂျူးများ : အမျိုးမျိုးသော စတိုင်ထဲ့ဒီဇိုင်းများကြား မိနစ် ၁၅ အတွင်း အမြန်ပြောင်းလဲခွဲဝေနိုင်စေရန် ဖြစ်ပေါ်စေသည်

ဦးဆောင်ထုတ်လုပ်သည့် ကုမ္ပဏီများသည် လက်တွေ့စီမံခန့်ခွဲမှုနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စနစ်တပ်ဆင်မှုအမှား ၆၂% လျှော့ချပေးနိုင်သော AI ကူညီသည့် die calibration ကိရိယာများကို ပေးစွမ်းနေပြီဖြစ်ပြီး တိကျမှုနှင့် စက်အသုံးပြုနိုင်မှုကာလကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်

စက်ကိရိယာရွေးချယ်မှုတွင် အထွက်နှုန်းမြင့်ခြင်းနှင့် စိတ်ကြိုက်ပြင်ဆင်နိုင်မှုမြင့်ခြင်းကို ဟန်ချက်ညီအောင်လုပ်ခြင်း

ဆက်တိုက်ထုတ်လုပ်မှုကို အဓိကထားသော လုပ်ငန်းများသည် ထုတ်လုပ်မှုကို အများဆုံးဖြစ်စေသော်လည်း ပြောင်းလဲနိုင်မှုကို ကန့်သတ်သော L/D အချိုး (¥200:1) ရှိသည့် servo-driven extruders ကို ဦးစားပေးသင့်သည်။ ဆန့်ကျင်ဘက်အနေဖြင့် R&D သို့မဟုတ် အထူးထုပ်ပိုးမှုစက်ရုံများသည် ၁၈-၂၂% နှေးကွေးသော်လည်း ပစ္စည်းအမျိုးမျိုး ၁၂ မျိုးအထိ ပံ့ပိုးပေးနိုင်သော မော်ဂျူလာပလက်ဖောင်းများမှ အကျိုးကျေးဇူးရရှိသည်

ရေရှည် ROI အတွက် ဗျူဟာမြောက် ဆန်းစစ်အကဲဖြတ်ခြင်း ဖီလ်မ်ဖိုက်စက်များ ရေရှည် ROI အတွက်

2023 ခုနှစ်တွင် ထုတ်လုပ်ရေးနေရာ ၁၄၂ ခုကို ဆန်းစစ်သုံးသပ်မှုအရ ဖလင်ဖုတ်စက်၏ ROI တန်ဖိုး၏ ၆၀% သည် စွမ်းအင်ချွေတာသော မောင်းနှင်မှုစနစ်၊ ကြိုတင်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုစွမ်းရည်နှင့် အနာဂတ်တိုးချဲ့မှုများအတွက် ချဲ့ထွင်နိုင်မှုတို့မှ လာသည်ဟု ဖော်ပြခဲ့သည်။ ရေရှည်တန်ဖိုးကို အမြင့်ဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ရန်အတွက် loop ပိတ်ထားသော ထူးခြားမှုထိန်းချုပ်မှုစနစ်နှင့် ¥၅- အလွှာ co-extrusion တိုးချဲ့မှုများနှင့် တွဲဖက်အသုံးပြုနိုင်မှုရှိသော စက်များကို ရွေးချယ်ပါ။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ဖလင်ဖုတ် extrusion လုပ်ငန်းစဉ်ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

ဖလင်ဖုတ် extrusion လုပ်ငန်းစဉ်တွင် မူလ polymer ကို ring ပုံစံ die ကိုဖြတ်ပြီး ပြွန်ပုံစံဖြစ်အောင် ဖိထုတ်ပေးပြီး တက်လာသည်နှင့်အမျှ ပြားလာကာ ဘီးပုံစံဖြစ်ပေါ်လာစေသည်။ အရောင်ခြားနားသော polymer များကို ဒီဇိုင်းထုတ်ထားသော die ထဲသို့ ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် နှစ်ရောင်ပါ စင်ကာပါသော ဖလင်များ ထုတ်လုပ်ရန် ဤနည်းလမ်းကို အသုံးပြုသည်။

Multilayer co-extrusion နည်းပညာသည် မည်သို့အလုပ်လုပ်သနည်း။

Multilayer co-extrusion သည် မူလပျော်ဝင်နေသော ပလတ်စတစ်များကို die မှ ထွက်သည်အထိ သီးခြားထားခြင်းဖြင့် ရောမသွားစေဘဲ အရောင်များကို တပ်ဆင်နိုင်စေပြီး ရှင်းလင်းသော အရောင်ကြောင်းများကို ဖန်တီးနိုင်ကာ အလွှာ၏ ထူးခြားမှုကို ထိန်းချုပ်နိုင်စေသည်။

ပလပ်စတစ်ပြားများတွင် ရှင်းလင်းသော ကြောင်းကွဲများ ဖြစ်ပေါ်ရန် ဘယ်လိုအချက်များက ပံ့ပိုးပေးပါသနည်း။

ရှင်းလင်းသော ကြောင်းကွဲဖြစ်ပေါ်မှုသည် ပေါင်းစပ်ပေးသည့် ပေါ်လီမာများအကြား ၁၂% အတွင်းရှိ melt viscosity differential နှင့် ပြားပြားချပ်ချပ်ပြုလုပ်မှုတွင် ပုံစံညီညွတ်စွာ ဖြန့်ကျက်နိုင်ရန် mandrel design တွင် helical angles 38º မှ 42º အတွင်း ရှိရမည်ဖြစ်သည်။

ပလပ်စတစ်ပြား extrusion ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဆိုးထွက်ကို မည်သို့လျှော့ချနိုင်ပါသနည်း။

အဆိုးထွက်ကို လျှော့ချရန် stripe များ၏ တည်နေရာကို စောင့်ကြည့်ရန် AI-driven sensors များ အသုံးပြုခြင်း၊ ပြင်ဆင်မှုများအတွက် closed-loop systems များ အသုံးပြုခြင်းနှင့် ပြဿနာများကို ကြိုတင်ကာကွယ်ဖြေရှင်းနိုင်ရန် predictive maintenance ကို အသုံးပြုခြင်းတို့ဖြင့် အကောင်အထည်ဖော်နိုင်ပါသည်။

ပလပ်စတစ်ပြားဖုံးစက် ရွေးချယ်ရာတွင် ဘာတွေကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသနည်း။

ထုတ်လုပ်မှု ရည်မှန်းချက်များနှင့် စက်၏ ကိုက်ညီမှု၊ ထုတ်လုပ်နိုင်မှုလိုအပ်ချက်များ၊ die design၊ အလွှာများ ကိုက်ညီမှု၊ စနစ်၏ ပြောင်းလဲအသုံးပြုနိုင်မှုနှင့် အနာဂတ်တွင် စနစ်တိုးချဲ့နိုင်မှု အလားအလာတို့ကို ထည့်သွင်းစဉ်းစားသင့်ပါသည်။