Výfukové extrudéry: o 30 % vyšší výkon a úspora materiálu 10–20 %

Náš starší extruder byl výrobkem své doby a měl 9,2 % odpadu materiálu při výrobě zemědělských fólií. Po instalaci jejich 5-vrstevné linky s IBC chlazením dle našich specifikací jsme vyráběli fólie s ±1,8 % konzistencí tloušťky. Odpad zemědělských fólií klesl z více než 9 % na předchozím extruderu na 6,1 % hned po instalaci a následně se dále snížil na pozoruhodných 4,9 % poté, co byla fáze uvedení do provozu dokončena. Moduly pro rekuperaci energie nám ušetřily až 7 200 USD měsíčně.

Neexistují slova, která by dokázala vysvětlit, jak 7vrstvá koextruze změnila náš provoz. Přešli jsme od výroby bariérových fólií na všech našich substrátech na bázi ethanolu (EVOH/PP) pro sterilní obaly, které splňují normu ISO 13485, kdy jsme dříve měli jedno schválení, k dvojímu a dokonce trojímu schválení. Velký rozdíl to znamenalo ve výrobě, kdy jsme šli z 180 kg/h na fóliích o tloušťce 25 μm na výkon 320 kg/h, čímž jsme zdvojnásobili svou propustnost. Návratnost investice jsme dosáhli během 14 měsíců.

Většinu jejich zákaznické základny tvoří farmaceutické produkty. Kolísání napětí ve naší nigerijské pobočce během dne před instalací jejich DC extrudérů je sama o sobě příběh. Díky ochraně proti přepětí však jejich DC extrudér během výpadků napájení pokračoval v provozu, zatímco u tří konkurenčních linek došlo k zastavení provozu kvůli napěťovým problémům. V minulém čtvrtletí jsme zaznamenali 98,7 % provozní dobou - a nebylo poškození šneků při recyklaci HDPE z důvodu kolísající vstupní suroviny/kultivaru fólií.

Museli jsme prokázat, že máme environmentálně udržitelné certifikace, abychom získali dalšího evropského klienta pro velkého maloobchodníka. Dvoušnekový systém s tavným filtrem byl klíčový pro přechod na zpracování 40 % PCR-LDPE, přičemž byl zachován nárazový odpor nad 450 g a především zůstala zachována průhlednost na úrovni 92 % mlhavosti. Společně tato jediná linka zajistila náš kontrakt s ASDA Walmart.